Hai dous elementos sobre a liña de produtos frescos do futuro dos que podemos estar seguros: recibirase o produto en bruto e sairá un produto acabado.
O territorio entre estes puntos de entrada e saída, con todo, pode parecer considerablemente diferente ao actual, xa que os procesadores de produtos responden a factores como a economía e a seguridade alimentaria, e asócianse cos fabricantes de equipos para axudarlles a facer mellor o seu traballo.
"Os procesadores sempre buscan maiores rendementos, maiores rendementos, deseño sanitario, cambios rápidos e unha máquina económica", dixo Tim O'Brien, vicepresidente de vendas de Urschel Laboratories. "Parte do que facemos como fabricantes é tentar marcar todas esas caixas e crear unha máquina na que os procesadores atopen valor".
Esa busca de valor levará a cambios, tanto grandes como pequenos, nas instalacións de procesado de alimentos.
"Dentro de dez anos, é probable que algúns equipos de produción sexan moi diferentes do que son hoxe en día", dixo John Kadinger, director de mercado de Key Technology. "Con tan pouca automatización e tantas tarefas repetitivas, a industria dos produtos frescos está preparada para algúns grandes cambios".
Un dos maiores cambios implicará a resta máis que a suma: é probable que haxa moita menos xente na liña. Se os custos laborais aumentan debido a desenvolvementos como o aumento do salario mínimo, o aumento dos custos sanitarios e un endurecemento da oferta de traballadores, as empresas alimentarias poderían chegar a un punto de inflexión cara á automatización.
Hai unha década, Tom Gautreaux, director nacional de vendas de Maxwell Chase, visitou unha panadería e pensou ver o futuro: unha gran liña de produción que abarca miles de pés que só manteñen catro persoas.
"Os seus papeis eran a observación e o mantemento", dixo. “Se había un atasco de bandexa, tiraban a bandexa e a liña seguía. Simplemente estaban alí para ver que nada paraba".
Como alguén con 25 anos de experiencia na xestión de plantas de procesamento, dixo que un escenario similar está chegando á industria de produtos.
"A tecnoloxía está aí. Alguén vai xuntar todo e construír unha instalación sen empregados. Creo que hoxe é case factible, salvo que ninguén fixo os cálculos para dicir: "É posible e podemos facelo". Sorprenderíame se non está xa en fase de planificación”, dixo Gautreaux.
O movemento cara á automatización encaixa coa investigación e o desenvolvemento de novos métodos para mellorar a seguridade alimentaria. Este dobre desenvolvemento significa que unha liña de vexetais recién cortados pode ser aquela na que as mans humanas nunca toquen ningún produto que sexa cortado ou purgado. Os primeiros cultivos totalmente automatizados serían as leitugas, repolos, cebolas e outros vexetais resistentes que poden soportar pasar polo equipo.
Coa posibilidade dunha diminución da presenza humana, o potencial de solucións automatizadas como a robótica está en aumento. AFA Systems xa ten envasadoras de caixas robotizadas traballando en plantas de alimentos, incluíndo unha instalación de procesamento de feixón verde. Nun proxecto, un robot AFA e un sistema de visión emparejáronse nunha liña de cogomelos para escoller o produto cru en diferentes orientacións e colocalo nunha bandexa.
"É moito máis seguro porque non tes un punto de contacto humano", dixo Eric Langen, director de mercadotecnia de AFA. "É moi flexible. Cando se trata de diferentes patróns de paquetes en bandexas, é moi sinxelo cambiar a liña usando un robot.
Engade Gautreaux: "Podes desinfectar facilmente a robótica. Podes facelo cada cinco minutos se queres".
A economía motivará unha configuración e trazado máis eficientes das liñas de procesamento, xa que as empresas pensan sobre como funciona o equipo da planta no seu conxunto. O resultado pode ser unha liña máis estreita e eficiente con menos puntos de transición, dixo John Clement, responsable das vendas de equipos de North Star Engineered Products.
“Moitas plantas acaban unindo equipos existentes con equipos novos. Poden ter 10 puntos de transición diferentes e cinco liñas diferentes. Poden reducir eses puntos de transición só pensando mellor todo o proceso e expoñéndoo mellor. Poderíamos reducir o número de liñas e ter máis flexibilidade nesas liñas. Cada equipo poderá ser programado e facer unha gama máis ampla de produtos”.
Un elemento da futura liña de produtos é case seguro que permanecerá inalterado: o dominio dos equipos de aceiro inoxidable sobre alternativas como os plásticos e os compostos.
"O aceiro inoxidable ou unha aliaxe deste tipo son duradeiros e fáciles de limpar, e non estou seguro de ver un gran avance diso", dixo O'Brien de Urschel.
As dúas principais vantaxes do aceiro inoxidable son que se limpa máis facilmente e é detectable de metal, dixo Clement.
Como poderían ser algunhas das principais categorías de equipamento dentro de 10 anos?
Equipos de corte: os maiores avances nos equipos de corte poden vir na área dos sistemas servocontrolados, dixo Clement. Estes sistemas poden adquirir datos útiles sobre como se está a realizar o proceso de corte nun produto en particular.
A auga tamén pode xogar un papel cada vez maior no corte, xa sexa no hidrocorte (que utiliza auga a alta presión para dirixir o produto en bruto a unha serie de coitelos) ou no uso de chorros de auga a alta presión para facer o corte real.
Clasificación: un obxectivo para os clasificadores do futuro é a súa capacidade para lograr unha inspección de patóxenos en liña ao 100 por cento, dixo Kadinger de Key Technology.
"O soño é, esencialmente, tomar o que agora se fai cunha mostra de produto nun laboratorio e ampliar a proba a todos os produtos da liña en tempo real a todo o volume de produción. Por suposto, para facer a detección de patóxenos en tempo real, necesitaríamos atopar novos sensores ou facer melloras nos sensores existentes para facelos máis sensibles. Tamén necesitaríamos capacidades informáticas máis rápidas e potentes para xestionar todos eses datos. Pero non é irreal: saltos similares na tecnoloxía ocorren de forma regular", dixo.
Kadinger imaxina un futuro onde a tecnoloxía de clasificación poderá aportar unha dimensión sensorial engadida.
"Podemos imaxinar un novo clasificador dixital que ten un sentido do olfacto máis sensible que un can", dixo. "Quizais puidese cheirar defectos e patóxenos. Por suposto, hai moitos obstáculos tecnolóxicos para dixitalizar o cheiro e ese traballo está nos seus inicios, pero é unha idea emocionante porque a oportunidade de eliminar realmente os patóxenos dos produtos envasados é moi convincente desde a perspectiva da seguridade alimentaria".
Sistemas de auga: os sistemas de lavado do futuro verán un nivel crecente de personalización, con controis lóxicos programables e servomotores que traballan xuntos para configurar programas específicos para os tipos de froitas e verduras.
Pódese esperar que o mesmo tipo de personalización rexe os desinfectantes utilizados na auga de lavado.
"Haberá mellores sistemas para facer o control en tempo real dos desinfectantes e a conservación do fluxo de auga", dixo Clement. "Vemos iso como algo enorme no futuro".
Todos estes desenvolvementos poden estar levando a un futuro para as plantas de procesamento de produtos que estarán en sintonía coa tendencia xeral da sociedade cara á automatización.
"Podo ver unha planta totalmente automatizada no lado vexetal con moita facilidade. Non creo que teñas que esperar ata 2025", dixo Gautreaux. "Non tes que ter xente na ecuación. É por iso que temos caixeiros automáticos e autoescáneres nas tendas de comestibles. Se o custo dos empregados segue aumentando, as empresas buscarán formas de eliminar aos empregados".